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    | 作者 | 帖子主题：关于精梳工序提高质量与产品开发有关问题的讨论 | KEKE
IP:222.66.68.138
| 发表于：2007-06-18 
精梳机是棉纺设备的关键机台。在棉纺系统中纱线生产主要有普梳纱与精梳纱两种工艺流程，当纺制高质量或特种纱线时，为了减少纱线中的疵点、毛羽，提高成纱的条干均匀度与光洁度，必须要采用精梳工艺生产优质精梳纱。目前，随着人们对穿着要求的不断提高，在针织，机织物加工中对精梳纱的需求量不断上升。在国外，尤其是欧美等先进国家精梳纱的比重占纱线总产量的50%以上，在国内，近几年来棉纺企业生产精梳纱比重也在快速上升，据中国棉协统计资料，2000年前全国精梳纱比重只有13%左右，到2003年已达到20%以上，江苏、山东、广东、浙江等省精梳纱生产量均已超过棉纱产量的30%以上。但应该指出，我国精梳纱产能虽快速发展，但精梳纱的质量与国外比仍存在一定差距，故国家化大量外汇每年从国外进口30多万吨优质精梳纱。因此在快速增加精梳纱生产量同时，进一步提高精梳纱的质量，提升精梳产品档次，缩少与国外精梳纱的差距，这是当前棉纺厂共同关注的一个问题。本文就提高精梳纱质量，扩大精梳机的应用领域等问题，谈些不成熟见解，目的在于抛砖引玉，不妥之处望批评指正。
一、积极采用新型精梳机是提高精梳纱质量与产品档次的主要途径。
目前在许多著作与专题研讨会中，许多专家把国内使用的精梳机分成三种类型或四个层次。按三种类型分是高速型、中速型、普通型。按精梳机工艺速度分：第一层次为300钳次以上/分，第二层次为200-280钳次/分，第三层次为160—190钳次/分，第四层次为150钳次/分以下。1997年10月，原中国纺织总会发布的《中华人民共和国精梳机行业标准，FZ/T93046-97》也是按高速、中速、普通三种类型来划分，标准中同时对三种类型精梳机在质量上的工艺指标作了规定（见表一）
项目
普通型
中速型
高速型
速度/钳次·min-1
140~175
175~230
≥270
Uster条干CV/%
≤4.5
≤4.2
≤4.1
为了改变国内精梳机工艺技术较落后的面貌，原纺织工业部（后改为中国纺织总会），把开发新型精梳机和精梳准备设备（即高速型精梳机及相应精梳准备设备）确定为“八五”期间新型纺织机械国产化的“四个重中之重”项目之一。国家采取引进国外先进制造技术装备与消化吸收国外精梳机制造技术等方法，在国内建立了制造新型精梳机生产线。通过多年的努力目前国内已有七家纺机企业能生产高速型的新型精梳机。除上海纺机总厂生产的PX—2型与中外合资（东台）马佐里公司生产CM500型精梳机外，其余几家工厂都是消化吸收瑞士公司精梳机制定技术后生产的国高速型新型精梳机，这些新型精梳机在棉纺厂使用后与普通型精梳机比较，已显示出其强大的生命力。
1.1运转速度提高，单机产能增加。精梳机的速度与产能是衡量精梳机现代化水平的重要标志之一。以A20IE与PX-2型或FA266型作对比，A201E型实开速度165钳次/min，落棉率16%，小卷定量按46g/m计算，其台时产量为11.7kg/n；Px-2或FA266实开速度280钳次/min，小卷定量按64g/m计算，台时产量为35.4kg/n，是A20IE型的3.03倍，PX-2或FA266型每套6台，每天按20h计可生产精梳棉条4248kg，可供18.5tex(32s)，精梳纱一万锭，如用A201E型精梳机生产同样产量需18台。其厂房面积是PX-2型的1.8倍，其消耗总功率是PX-2的2倍，其用工也比新型精梳机增加一倍。
1.2质量优，能生产高档次的精梳纱。许多论著中指出：精梳工序的作用，以去除短线为主，并清除结杂和使条子中的纤维伸直平行。Uster97公报对精梳条的质量要求从纤维分析的角度提到了六个方面即：1）每克所含棉结数；2）1/2“（12.7m/m）长度以下的短绒含量；3）1/2”长度以下的短绒重量%；4）每克所含杂质数；5）每克所含尘杂数；6）每克所含其他可见外来物。以上六项指标中最主要的是短绒含量与结杂含量。如按国内目前通用的16m/m以下长度纤维作短绒。如精梳条中16m/m以下的短绒含量高于10%。成纱缺乏光泽只能视作半精梳纱。生产实践证实，采用新型高效能精梳机后精梳条中16m/m以下短绒含理可控制在8%以下；精梳落棉中含短绒率可达到75%以上；精梳工序杂质清除率在50%以上；棉结清除率在10-20%之间。而用A201系列精梳机由于工艺上缺陷，精梳条中含短绒率在10%左右；精梳落棉中含短绒只能达到50-60%；即有40~50%有效纤维作为落棉中排除，既浪费了原料也影响了精梳纱的风格。因此从提高精梳纱的质量与风格分析，必须要用新型高效能精梳机来取代A201系列精梳设备。
1.3自动化程度高。新型精梳机自动化水平主要体现在：采用多种高灵敏度的自停装置，采用精梳质量的在线检测与计算机监控系统，采用工艺参数的在线调整和变频调速技术，具有人机对话功能。此外，有的新型精梳机还配有小卷自动运转输系统与顶梳自动清洁系统，对减轻工人劳动强度与保持精梳条质量一致性有利。而A201系列精梳机是60年代产品，虽经过多次改进，但其自动化程度与新型精梳机差距较大。
综上分析，新型高效能精梳机是集机、电、气、仪等高新技术综合应用的纺纱新型装备。积极采用新型高效能精梳机采取代A201系列精梳机是棉纺厂技术进步的重要标志之一，势在必行。
但由于新型精梳机推出使用时间尚不长，故目前国内棉纺厂使用普通型（A201型系列）与中速型（FA251~253型系列）精梳机仍占70%以上的数量，目前要全部更新当尚现实。同时由于其每台售价与新型精梳机相比，中档为1/2，普通型为1/3-1/4，在技术改造资金不雄厚的企业仍有一定市场，尤其是纺特种纱线（如色纺纱，多纤混纺纱）工艺上要求轻定量，慢车速，对产品质量无过高要求的品种仍可继续使用。但对新建企业或对精梳纱质量要求较高的品种，由于中低档次的精梳机因其“四低”缺陷（速度、产率、效率、落棉中含短绒率）不宜再选用。应以选用国产新型精梳机和进口新型精梳机为主流机型。
二、精梳工序的质量指标应与最终成纱质量指标相吻合
目前，随着国际与国内两个市场对纱线质量要求的日益的提高，尤其是对精梳纱质量提出了更高的要求，不但要求纱线长短片段均匀一致性好，同时要求表观光洁毛羽少。要达到成纱高质量要求，必须要以优质精梳条作保证。过去以A201机型为主体制订的精梳条质量指标已落后于当前新型精梳机对质量的要求。2000年11月中国纺织工程学会在杭州召开的“全国新型高效能精梳机工艺技术交流研讨会”上，在总结各地使用新型精梳机经验基础上首次提出了新型高效能精梳机应达到的六项工艺技术指标，即在正常配棉条件下，使用新型高效能精梳机①精梳条uster条干cv值在3.8%以下；②精梳条含短绒在8%以下；③精梳条重量不匀率在0.6%以下，机台间的精梳条重量不匀率在0.9%以下；④精梳后棉结清除率不低于17%；⑤精梳后杂质清除率在50%以上；⑥精梳落棉中含短绒率在70%以上。目前，这六工艺指标已被国内精梳机制造厂和棉纺厂作为衡量新型高效能精梳机制造质量与精梳工序质量的重要依据。而要全面达到以上六项工艺指标在棉纺厂使用中就是要不断研究新型技术、新工艺，以充分发挥新型高效能精梳机的优势。同时要十分重视原料配选和精梳前纺纱工艺的优化，精梳机排除短绒能力仅为50%左右，因此原棉的短绒含量及清梳联过程中的短绒增长率对精梳条的质量有直接影响。例如，原棉中含短绒率13%，经清梳工序后短绒率增长6%，经精梳后去除50%，则精梳条中短绒率仍有9—10%，从而影响成纱质量。此外，精梳机排除杂质能力较强，但清除棉结能力较弱，如梳棉生条中含棉结较多，短绒含量又偏高，则通过预并条和条并卷机时游离的短纤维在通道中受到摩擦易产生新棉结，使精梳条中棉结有增无减。而精梳条中棉结与短绒含量与成纱的条干CV值，细节、粗节、棉结呈正相关。因此，提高精梳纱质量是一项系统工程，必须从配棉抓起，密切注意在精梳前各工序的短绒与结杂变化，使通过精梳工序能达到以上的工艺指标，对目前A201系列精梳机来说由于工艺与装备上的先天缺陷，要全面达到以上工艺指标具有一定难度，这也是A201系列精梳机要逐步被新型高效能精梳机替代的原因之一。
三、要生产优质的精梳要必须要有良好的精梳准备工艺相匹配。
精梳的准备工序是为精梳机制造优良的小卷，而小卷质量与精梳条质量相关密切，要求喂入精梳机的小卷有较好的伸直度、棉层横向均匀退卷时不发生粘连。目前国内采用的精梳准备工艺有：（1）预并条一并卷工艺，（2）条卷一并卷工艺，（3）预并条一条并卷工艺。目前A201系列与FA251系列精梳机均采用第一种准备工艺。生产实践证实：这种工艺制成的小卷横向均匀度较差、有严重条痕，对精梳条质量（短线率偏高）与节约用棉均有一定影响，在国外已不采用。据测试数据，采用这一准备工艺的精梳落棉中16m/m以下短绒会量低于65%，而采用第二与第三种准备工艺则落棉中短绒含量可提高75%，每万锭可减少可纺纤维损失17.6吨/年，相当于节棉1.5%。从节约原棉考虑预并条一条卷工艺应逐步用第二或第三种准备工艺来取代。对第二、三两种准备工艺目前均在新型高效能精梳机上采用，这二种准备工艺各有特点、各有所长应从实践出发来选择。
条卷一并卷工艺，牵伸倍数由小到大，因为它从条卷的纵向小卷再经并卷的横向小卷，故小卷并合均匀，适用于双精梳与较高档次，高档次精梳产品（尤以适用长绒棉生产精梳纱）具优点是机台占地积省，缺点是产量较低，一套只能供5-6台新型精梳机。
预条一条并卷工艺，是介于第一与第二种工艺推出的新工艺，目前国外多数制造厂均采用这种准备工艺。它前面配的是较高倍数牵伸的并条机，后面是低倍牵伸的条并卷联合机用2~3组棉条喂入成卷，兼有条卷与并卷机的功能，这一工艺特点是牵伸倍数由大到小，条子并合次数多，纤维混和充分，伸直平行度好是其优点，但其小卷横向均匀度不如并卷工艺，适用与较高档次与高档次精梳产品，同时该机产量高，一套可供应6-8台新型精梳机，但占地面积比条卷—并卷工艺要大。
目前在采用这二种准备工艺中要十分重视小卷在精梳机退解时粘卷现象，当然造成小卷粘卷原因是多方面的，但从精梳工艺本身分析，准备工艺并合次数过多，牵伸倍数过大，纤维伸直平行“过度”，也是造成粘卷的一个重要原因。据文献介绍在精梳准备工序中，总并合数M与总牵伸倍数E之间存在如下关系式；E=M me/md式中：me、md分别是生条与小卷的定量（g/m）
从式中可知降低准备工序的总牵伸倍数E值有三个方式（1）减轻生条定量me，这是以增加梳棉机台数为代价的；（2）加重小卷定量md，将受制于成卷机构，精梳钳板机构的限制；（3）只有降低总并合数，是有潜力的。因为精梳系统的总并合数远大于普梳纺纱系统，普梳系统采用两道并条8根并合，M值也只有8×8=64，精梳准备若为6×20，精梳机8头，精梳后一道并条采用6根并合，则M值为6×20×8×6=5760，即至少是普梳的90倍，故适当降低精梳准备工序总并合数“适度地”改善生条结构是可行的。否则会导致小卷粘层，影响精梳条的棉结增加、破坏条干均匀度。
四、要优化精梳工艺，使通过精梳工序能实现优良的工艺指标。
前述提高精梳纱质量是一项系统工程，必须从每一个工序抓起，对精梳工序来说，除了要做好精梳准备工序提高喂入小卷质量外，精梳机的工艺也要通过不断总结研究进行优化。由于新型高效能精梳机的工艺性能与普通型A201型系列精梳机有较大差别。例如A20IE型精梳机一般采用慢速度轻定量，工艺速度150—160钳次/min，小卷定量40~45g/m，而新型高效能精梳机除了速度快外，具喂入小卷定量也要加重，以发挥其高效能的优越性，根据几年使用实践需对以下几个工艺参数进行优化。
4.1合理选用准备工艺的并合数与总牵伸倍数，减少小卷的毛羽和粘卷。前已分析随着准备工序总牵伸倍数增加，纤维伸直平行度提高，虽可增加成纱强力，但又会造成因纤维伸直平行“过度”而增加小卷粘连，要处理这对矛盾，根据实践经验，采用条卷一并卷工艺时，条卷机牵伸应控制在1.5倍左右,并卷机可采用5卷并合，总牵伸倍数不超过9倍；采用预并条—条并卷工艺时，预并条牵伸倍数不能超过并合数，条并卷的牵伸倍数应控制在1.5~1.6倍，总牵伸倍数也应控制在9倍左右。
4.2、合理设定小卷定量。新型高效能精梳机可采用60—80g/m定量的小卷。有关文献指出：重定量小卷有三大优越性。1）精梳机的产量高；2）棉丛的弹性大，钳板开口时棉丛抬头，在分离接合过程中有利于新、旧棉网的搭接；3）每钳次分离出的棉网厚、纤维抱合力大，棉网接合牢度好，不易出现棉网破边、破洞及纤维缠绕现象。因此加重小卷定量是新型高效能精梳机的工艺要求。但在确定棉卷定量时要考虑棉条的并合数与小卷中纤维的总根数。而小卷中的纤维总根数与梳理效果关系密切，因精梳机的针布也有负荷的极限，据瑞士立达公司试验数据，小卷定量设定60-70g/m，小卷的断面的纤维根数不超过40万根时，可以得到较好的梳理效果，表二是小卷定量、纤维细度及最大断面根数的关系。
小卷定量（g/m）
棉纤维细度
（马克隆值）
断面根数
（根）
小卷定量（g/m）
棉纤维细度
（马克隆值）
断面根数
（根）
50
3.2
3.5
400000
380000
65
4.5
362000
55
3.5
3.8
400000
340000
70
4.8
364000
60
4.0
382000
从表二可知小卷定量要根据原棉纤度（马克隆）来设计，纤度细时小卷定量要减轻，纤度粗时定量可加重，目前国内细绒棉马克隆值在4-4.5之间，小卷定量在60-65g/m较适宜，如小卷定量太轻（50g/m）钳板握持纤维量不够，握持力减弱，反而使许多纤维因未握持而成为落棉。
4.3、精梳出条定量设计。应根据纺纱品种，纤维性能，精梳前后工序机器的牵伸倍数及产品定量而定。对于新型高型高效能精梳机而言，精梳条定量偏重些为好（对比A201型）因精梳条定量重时，牵伸倍数可降低，由于牵伸造成的附加不匀会减少，精梳条的条干CV值会降低。此外，还可降低牵伸罗拉、压辊及圈条装置的速度，有利于降低噪声，提高机件寿命。立达公司推荐各号数精梳纱的各工序出条定量见（表三）可供参考。
细纱号数（tex）
19.5
14.5
10
6
5
粗纱号数（tex）
583
486
486
233
167
号数（ktex）
4.858
4.164
3.644
3.239
2.915
精梳条号数（ktex）
4.858
4.164
3.644
3.239
2.915
小卷定量（g/m）
64
60
60
56
52
梳棉条号数（ktex）
4.858
4.164
4.164
3.644
3.239
4.4、给棉方式的选用与落棉率的掌握。在新型高效能精梳机上有前进式与后退式两种给棉方式。不同的给棉方式对梳理效果、精梳落棉及精梳条质量是有影响的。重复梳理次数多时，锡林对棉丛的梳理效果好，而重复梳理次数的多少与给棉方式有关。以FA266型精梳机为例，如给棉长度为5.9m/m，从计算得：用前进给棉时重复梳理次数为3.26次，用后退给棉时为3.86次,生产实践证明，在其它条件相同的情况下，采用后退棉比前进给棉时棉杂质去除可提高15%左右。
关于两种给棉方式的采用，一般情况下纺中号（29-19.5tex）精梳纱，落棉率控制在15±2%时，采用前进给棉仍可获得优质要求；纺细号纱（18~14.5tex）落棉率可控制在16-18%，尤其是用长绒棉纺制10tex以下特细号纱时，则应采用后退给棉，适当增加落棉率与重复梳理次数以保证精梳纱质量。但应指出，在实际生产中仅依靠提高落棉率来控制成纱质量的方法是不全面的，当生条质量一定时，增大落棉量虽可改善精梳条质量，但精梳条中棉结的去除并非随落棉率的增加而同步线性减少，故在实际生产中应视精梳条中棉结、短绒含量的多少来控制落棉量的多少，合理配棉更是至关重要。
4.5、关于精梳机速度的选定。衡量精梳工序质量好坏主要是看能否生产优质的精梳条而不仅是精梳机速度的高低。新型高效能精梳机通过改进钳板结构，减轻钳板与锡林重量等措施为提高精梳机速度创造了条件，故新型精梳机又可称为高速型精梳机。其机械设计速度分别为300、350与400钳次/分，目前立达公司生产的E62型精梳机设计速度为400钳次/分，实际运转速度速度可确保在350钳次/分以上。但国产新型高速精梳机如（Px-2、FA266型-1268型等）当实际工艺速度超过300钳次/分时，易产生棉网破边、棉结增加，牵伸机械波出现、故障多，效率下降等弊端，高速不能达到高效优质的效果，这是不可取的。因此要纠正目前把精梳机速度作为衡量精梳机技术水平的一种偏面认识。应该承认国内现在生产的即使是高档次精梳机与国外先进精梳机相比，在制造精度、机电一体化程度、运转速度、稳定可靠性及产品质量上仍有一定差距，不宜盲目提国产新型精梳机已达到和赶上国际水平。要正视现实承认差距，即使目前实际运转速度比国外先进机型低一些，如PX-2与FA266型等实际生产速度能达到260-280钳次/min时，而生产的精梳条质量能达到或接近国外先进机型水平，从价格性能比分析仍是有优势的，可以占领国内外市场。
4.6关于精梳后并条工艺的配置。传统纺纱精梳后一般采用头、二道并条工序，由于通过精梳工序的多次并合牵伸，纤维伸直度较好，通过精梳后的并条工序其目的是改善中短片段线密度的不匀。但并合过度易造成因纤维抱合力差，在粗纱导条架上引出对产生意外牵伸，破坏条子均匀度，在使用较短纤维与棉条定量较轻时尤甚。导致成纱长细节增多，严重时出现针织布面横档及疵点产生。因此，要减少成纱的H、I档的长细节，就是要防止并条，粗纱结构的破坏。生产实证明：精梳工序的高并合数精梳后就要少并合。只要并条机上装有中短片段自调匀整装置，纺纯棉精梳纱时（不含色纱）就可以采用单并工艺。浙江省棉纺厂从91年开始采用单并工艺以来，目前已在20多家生产纯棉精梳纱厂家推广，取得显著效果。1）由于并条机械减少一倍以上，可节省占地面积，降低能耗、节约用工；2）由于条子的抱合力提高，在后加工中减少意外牵伸产生，对改善成纱质量明显，条干CV值可下降0.3~0.5%，千米细节减少10—20%，单强不匀率也有定改善；3）由于实现并条机上在线检测，使输出条子重量差异减少，从而使成纱的百米重量CV值能稳定较好水平。如条子重量不匀率能控制在0.3%以下，则细纱重量CV值就可稳定在2001年Uster公报统计值的5~25%的水平。总之，这是一项化钱较少效果显著的技改措施。应在纺纯棉高档精梳纱中扩大应用。
五、要扩大精梳机应用领域，生产更多新颖精梳纱线。
精梳机作为提高纱线质量的一种手段已广为认识。但较长时间内精梳机只局限在生产纯棉精梳纱与涤/棉混纺精梳纱等少数品种，随着技术进步，新颖纱线品种的增加，为精梳机扩大使用领域创造了有利条件。据了解目前国内已开发的精梳新产品有以下7个系列。
5.1天然彩棉精梳纱系列：由于天然色棉系天然色彩，针织加工后不要染色，可称为绿色针织品。目前纺纱支数在27.8~14.5tex之间(21S~40S纱)，但由于天然彩棉纤维长度短，含短绒与棉结较多，为保持彩棉有较好制成率，在精梳工序要将彩棉与白棉分别处理，采用并条混棉方法进行纺纱。为了控制两种纤维混比正确，精梳后需经两道并条工艺。天然彩棉也可与其他天然纤维混纺，如天然彩棉与罗布麻混纺18.5tex针织纱,混纺比为天然彩棉45%罗布麻55%，由于罗布麻具有良好的吸湿与保建功能，是作高档针织内衣的用纱。由于两种纤维性能差别较大，纺纱工艺上也采取分别处理，天然彩棉通过精梳，罗布麻单独制条，在并条机上通过二道并条混和后纺纱。
5.2染色棉精梳纱系列：这是目前作中高档针织的用纱。由于纺纱前棉花均通过染色，故纺成纱后在后道加工中一般也不需经染色加工，既缩短了加工工序又减少了环境污染，符合绿色环保的要求。
色棉纺纱一般有二种及以上的不同色泽纤维混和，使一根纱线上呈现多彩色与色光亮丽的风格，故用色纺纱加工的产品附加值提高。目前用色纺纱制成的织物在国外已十分流行，在国内的消费群体也正在不断扩大，发展前景看好。浙江省是国内生产色纺纱的主要省份之一，尤其是精梳色纺纱是色纺纱中的中高档产品，工艺上要求混色均匀，色泽鲜艳，色差小。目前采取二种混色纺纱工艺；（1）当色纤维混用比例较少时，采用清花混棉—梳棉—精梳制成混色棉条。（2）当色纤维混和比例较高时，则采用白棉与色棉单独经清—梳—精工艺处理，然后将两种不同色泽的精梳条在并条机上混和后纺纱。由于色纺纱一般生产批量较小，品种变换频繁，故以采用清花与梳棉的传统纺纱工艺较多，同时因棉花先经染色使纤维强力与弹性均有一定损伤，故纺纱时梳棉、并条、精梳、粗纱的定量与纺纱速度比纺本色纱时降低10%以上，以减少棉结与短绒产生。
5.3绢丝/羊绒混纺精梳纱系列：这是近几年来内国棉纺厂新开发的精梳纱新产品，主要是作高档毛针织品用纱。由于羊绒价格昂贵，故加工中采用羊绒与绢丝分别制条，然后按比例在并条机上混和纺纱，（一般羊绒混用比例在10~20%之间），纺纱支数在14.5~9.7tex；其中绢丝落棉采用棉纺精梳工艺，去除落棉中的杂质与较短纤维制成绢丝精梳条。由于绢丝与棉花性能上有差别，纤度细、强力低、弹性较差，故在棉精梳机加工时，要加密精梳锡林梳针密度，减轻定量、降低车连，加快转移。
5.4细旦涤纶/棉精梳混纺纱系列：目前用细旦涤纶（0.8dex×38m/m）与棉混纺的精梳纱以品质优良、表面光洁、条干均匀、棉杂质少等优点而深受人们的青睐。用该混纺纱织造的面料手感柔软，布面光洁匀整，具有良好的吸湿性、透气性、悬垂性与染色性，是理想的中高档的服装面料。
细旦涤纶/棉精梳纱一般混用比例为T/JC65/35，纺纱支数9.7-7.3tex，由于两种纤维性能不同，故采用分别制条，其中棉通过精梳工艺在并条机上按比例进行混条纺纱。由于细旦涤纶抗弯强度低，容易缠绕罗拉与皮辊，因此并、粗、细各工序速度要适当降低，胶辊硬度不能太软，采用中弹，中硬涂料胶辊可改善抗绕性能。
5.5新一代纤维素纤维与棉混纺精梳纱系列：主要是用莫代尔、天丝与棉混纺精梳纱。莫代尔（Modal）天丝（Tencel）是新一代再生纤维素纤维，它与普通粘胶纤维比较，具有强度高、回弹性好，吸湿性强等优良特性，用这两种纤维与棉混纺制成的织物具有天然抗皱、免烫与吸湿透气的性能，织物柔软舒适细腻光滑，有天然丝光效果，深受国内外用户欢迎。目前，生产企业越来越多，这二种纤维规格，长度38-40m/m，细度1.3-1.7dtex与棉混纺配比在40~60%之间，纺纱数为14.5-9.7tex。由于纤维性能不同在纺纱工艺上采取分别制条，其中棉通过精梳工序，在精梳后并条机上按配比混条纺纱。其工艺要点与（5.4）有相同要求。
5.6转杯纺精梳纱系列：这是国外近期开发的纱线新品种。由于新型转杯纺纱速度提高，纺纱支数也随之提高，可应用在高档针织或机织物用纱，故对转杯纱质量提出了更高要求。采用转杯纺精梳工艺后，可使棉条中含杂率下降50~80%，由于纺纱时断头率下降，纺纱速度可提高，捻度也可适当降低，而纱线强力可比普梳转杯纺纱提高10%，纱线条干均匀度可得到改善，棉结、粗节、细节也有显著减少，这对针织与机织加工均是有利的。转杯纺精梳纱，目前纺纱支数在18.2-36.4tex，其配棉等级与长度可比同支环锭精梳纱稍低些。在保证成纱质量的前提下，精梳落棉率可偏低掌握以降低纺纱原料成本。
5.7双精梳纱系列：这主要应用在纺特细号与高质量纱线。采用工艺是条卷—并卷—第一次精梳—条卷—第二次精梳。双精梳纱要求落棉率在30%左右，而目前国内最先进精梳设备，最高落棉率为25%，为了达到30%落棉率，故需经两次精梳来进行，第一次精梳落棉掌握在20%左右，第二次精梳落棉掌握在10%左右。双精梳纱支数在4.92-2.36tex（120~250支）主要作精品用纱，生产数量较少。
此外，国内尚有大麻（苎麻）落麻与棉混纺精梳纱，羊绒、绢丝与棉（麻）混纺精梳纱，莫代尔与亚麻混纺精梳纱，竹纤维与棉混纺精梳纱等产品开发的报导。总之，扩大精梳机应用领域开发出更多新颖的精梳纱系列产品，是国内棉纺企业扩大精梳产品，提升精梳产品档次的一个重要途径。
| | 作者 | 帖子主题：回复: 关于精梳工序提高质量与产品开发有关问题的讨论 | KEKE
IP:222.66.68.138
| 发表于：2007-06-18
显然表格无法正常显示
| | 作者 | 帖子主题：回复: 回复: 关于精梳工序提高质量与产品开发有关问题的讨论 | 光辉时刻
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| 发表于：2008-07-04
看不懂
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